打印重构生产链条 中国一汽跑出工艺创新新速度

把数字模型直接变为汽车零部件，这样的工业图景，正在中国一汽变为现实。8月21日，中国一汽2026科技大会现场，国内首个面向汽车全场景的增材制造创新中心正式揭牌。这座"超级打印工厂"的问世，代表国内汽车行业在增材制造领域迈出标志性一步。

矩阵成型，覆盖多元业务场景

创新中心部署8种主流工艺以及43台工业级打印设备，组建起完整的工业打印矩阵，每年能够完成约1.9万件零件的打印工作。平台业务贯穿研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件、个性化定制，完整覆盖汽车产业全价值链，满足不同业务板块的多样需求。

增材制造的核心优势凝练为"零零一"三大特质。设计结构零约束，打破传统模具对设计的限制，工程师可以充分发挥创意，落地拓扑优化与仿生结构设计；验证迭代零等待，省去开模的漫长流程，数字文件直接生成实物，加快新产品迭代节奏；结构集成一体化，将多个零件整合为一体，实现轻量化，完成传统工艺难以达成的结构效果。扎实的硬件基础，保障各项技术优势充分发挥。

实战落地，收获实实在在产出

技术好不好，产线实绩是最好的评判标准。增材制造已经深度嵌入一汽多款车型的开发流程。红旗金葵花与特种车项目中，技术团队采用3D打印基材，搭配真皮包覆、熏蒸工艺，实现内饰件批量生产，相较传统制造方式累计降本3059万元。

SLM工艺加工而成的单缸机缸盖、催化器端锥等关键样件，力学性能和传统铸造件旗鼓相当。同时，这项技术为汽车工业文化传承带来新方案，高精度打印零部件，帮助红旗经典车、东风小金龙完成修复复原，留存珍贵的工业时代记忆。

平台面向集团内部开放共享，每年向红旗制造中心、一汽解放、一汽奔腾提供数千件工装辅具和验证样件。增材制造褪去实验室技术的标签，成为集团各品牌研发制造体系的重要组成部分。

传统汽车制造工艺，面对小批量定制、复杂异形构件加工、经典老车修复场景，存在明显的能力短板。增材制造创新中心落地投用，有效补齐传统制造模式的短板。

从新车型研发阶段快速打样，定制零部件生产，再到经典车型的复原修复，平台持续拓展汽车制造的能力边界。中国一汽立足这一创新载体，持续探索制造模式升级，释放新技术蕴藏的产业价值，为国内汽车产业高质量发展输出可借鉴的实践样本。