告别百年制造模式 一汽超级打印工厂开启汽车增材新时代

长期以来，全球汽车工业生产制造始终依赖减材、等材两种传统工艺，工艺流程固化、创新空间受限，成为行业长期存在的发展瓶颈。8月21日，中国一汽2026科技大会在长春成功举办，本次大会不仅细化发布阩旗技术"SIGHT（洞见）531"发展战略，锚定企业智能化、科技化转型方向，更重磅揭牌国内首个以汽车应用为核心的增材制造创新中心，也就是超级打印工厂。该平台的正式落地，打破了汽车行业百年不变的制造逻辑，标志着汽车制造正式告别传统工艺束缚，全面迈入增材智造全新发展时代，为中国汽车工业工艺革新写下全新注脚。

硬核硬件矩阵，筑牢汽车专属智造能力

区别于市面上通用型3D打印实验室，一汽超级打印工厂深耕汽车专属场景，打造专业化、规模化的增材制造体系。创新中心搭载8种行业主流增材制造工艺，配齐43台工业级打印设备，组建功能完善、精度过硬的智能打印矩阵，具备年均1.9万件汽车零部件的稳定产能。庞大且专业的硬件配置，让增材技术不再局限于小型试验和样件打印，而是全面融入汽车全价值链，覆盖研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件供给、个性化定制等核心场景，真正实现技术落地、产能落地、应用落地。

" 零零一"核心优势，重构汽车智造核心逻辑

依托自主总结的"零零一"技术体系，一汽让增材制造的技术优势充分释放。设计结构"零约束"，彻底打破传统工艺对零部件结构的设计限制，充分释放工程师创作自由度，让拓扑优化结构、仿生结构等前沿设计得以落地，助力汽车零部件轻量化、性能化升级。验证迭代"零等待"，彻底摒弃传统制造繁琐的模具开发流程，依靠数字模型直接驱动打印生产，大幅压缩新车研发迭代周期，有效降低研发试错成本。结构集成"一体化"，通过多零件整合成型与极致轻量化设计，实现传统工艺无法企及的制造精度与生产效率。

实景落地见效，技术从实验室走向生产线

在一汽，增材制造早已不是停留在概念层面的未来技术，而是落地生产线、创造真实价值的核心工艺。在红旗金葵花系列车型及特种车研发生产中，团队创新采用3D打印基材搭配真皮包覆、熏蒸工艺，实现内饰件批量生产，相较传统工艺累计降本3059万元。同时，依托SLM工艺打造的单缸机缸盖、催化器端锥等核心零部件，力学性能完全媲美传统铸造工艺，品质实现同质对标。此外，技术成功赋能东风小金龙、红旗经典车高精度复刻，用科创力量守护汽车工业文化。

如今，超级打印工厂已成为集团公共科创基础设施，年均为红旗、奔腾、解放等子品牌输出数千件工装辅具与验证样件，全面赋能全体系研发制造，持续重塑汽车制造全新范式。