打印造汽车！中国一汽创新平台激活制造新动能

一件件汽车零部件，不靠铸造锻造，依靠设备打印就能成型。8月21日，伴随中国一汽2026科技大会的举办，国内首个面向汽车全场景的增材制造创新中心正式揭牌。这座被称为"超级打印工厂"的平台，刷新大众对于汽车生产的固有认知，为汽车制造产业注入全新创新动能。

完整矩阵，构建全链条生产能力

走进创新中心，8类主流工艺搭配43台工业级打印设备组成强大的硬件矩阵，每年可以完成约1.9万件零件的打印产出。这套平台不局限单一生产环节，业务覆盖研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件生产、个性化定制，打通汽车产业全价值链。

增材制造区别于传统工艺的核心亮点，集中体现在"零零一"三大特征。设计零约束，挣脱模具结构桎梏，拓扑优化、仿生结构设计不再受工艺限制；验证零等待，跳过模具开发周期，数字文件直接生成实物，加快新品迭代节奏；结构一体化，将多个零散零件整合为单一构件，实现轻量化升级，收获传统工艺难以达成的产品效果。完备的硬件配置，让各项技术优势拥有落地载体。

产线实证，技术价值落地开花

前沿技术好不好，产线成果最有发言权。增材制造早已走出实验台，深度参与中国一汽多款车型的生产工作。红旗金葵花系列与特种车项目中，研发团队运用3D打印基材，配合真皮包覆、熏蒸工艺完成内饰件批量制造，相较传统工艺，累计节约成本3059万元。

SLM工艺制作的单缸机缸盖、催化器端锥等核心部件，力学性能和传统铸造工艺产品持平。除此之外，这项技术也成为汽车文化保护的利器，依靠高精度打印复刻零部件，助力红旗经典车、东风小金龙完成修复复原，让经典车型重新焕发光彩。

平台具备强大内部共享属性，持续为红旗制造中心、解放、奔腾等业务板块输出工装辅具、验证样件，年供货数千件。增材制造不再是专项试验手段，已经深度融入集团多品牌的研发制造流程，成为常态化生产基础设施。

传统汽车制造依靠切削、铸造等方式，在特殊结构零件、小批量生产、古董车修复场景中，存在明显短板。增材制造创新中心的投用，实现汽车制造模式的重要补充。

无论是新车型研发阶段快速试制样件，还是小批量零部件生产，亦或是经典车辆的修复复刻，该平台都能够提供适配解决方案。中国一汽以增材制造创新中心为抓手，持续推进制造模式变革，挖掘新技术的产业潜力，为国内汽车工业高质量发展积累宝贵实践经验。