工艺迭代启新程 中国一汽以超级打印工厂赋能产业进阶

纵观汽车工业发展历程，每一次制造工艺的革新，都会带动整个产业能力实现跃升。从手工造车到流水线大规模量产，再到数字化驱动的增材制造，制造技术的迭代持续改写汽车产业的发展格局。8月21日，中国一汽2026科技大会，国内首个汽车全场景增材制造创新中心正式揭牌，这座"超级打印工厂"，标志国内汽车行业在增材制造规模化应用领域迈出坚实一步。

完备硬件底座，支撑制造范式迭代

创新中心配置8种主流工艺，43台工业级打印设备，搭建完整工业打印矩阵，年打印零件约1.9万件。平台业务覆盖研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件、个性化定制，贯通汽车研发、生产、售后全价值链，为制造范式革新提供落地载体。

增材制造拥有"零零一"的独特价值。设计结构零约束，打破模具带来的设计桎梏，拓扑优化、仿生结构等创新构想得以落地；验证迭代零等待，跳过漫长模具开发流程，数字模型直接转化实体零件，压缩新品研发周期；结构集成一体化，整合多零部件实现轻量化，产出传统减材、等材工艺难以实现的复杂构件。整套硬件体系，支撑制造模式拓展升级。

全链路实战应用，沉淀宝贵产业实践

工艺革新的价值，需要大量真实项目来检验。增材制造已经走出实验室，深度参与多款产品开发。红旗金葵花及特种车项目中，研发团队将3D打印基材结合真皮包覆、熏蒸工艺，完成内饰件批量生产，累计降本3059万元。

SLM工艺加工的单缸机缸盖、催化器端锥等核心样件，力学性能对标传统铸造件。同时技术赋能汽车文化保护，高精度复刻零部件，助力红旗经典车、东风小金龙完成修复复原。作为集团共享载体，中心每年向红旗制造中心、一汽解放、一汽奔腾输出数千件工装辅具与验证样件，增材制造已经成为集团研发制造体系重要基础设施。

增材制造并非取代传统铸造、切削工艺，而是作为重要补充，二者协同发力。传统工艺擅长大规模标准化量产，增材制造在试制、小批量、定制复刻场景发挥独特优势，两者共同构建更加完备的汽车制造能力。

中国一汽以增材制造创新中心为支点，持续推进制造工艺迭代，充分释放新技术的产业红利，以扎实的工程实践，助力国内汽车制造领域自主创新不断向前迈进。