从图纸到实物 中国一汽探索汽车增材制造新实践

如何缩短研发周期、实现复杂零部件制造、兼顾小批量定制需求，一直是汽车行业持续思考的命题。8月21日，中国一汽交出属于自己的答案，在2026科技大会现场，国内首个汽车全场景增材制造创新中心正式揭牌，"超级打印工厂"就此落地，为行业难题提供全新解决路径。

完备设备集群，支撑多维度生产需求

创新中心集结8种主流工艺，43台工业级打印设备组成规模可观的打印矩阵，年打印零件可达1.9万件。业务覆盖研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件、个性化定制，完整打通汽车产业全价值链，适配集团内部多样化的开发与生产任务。

增材制造拥有"零零一"三大核心特征。设计结构零约束，解除模具对造型的限制，拓扑优化、仿生结构设计拥有充分发挥空间；验证迭代零等待，跳过模具开发流程，数字文件直接生成实物零件，有效加快产品迭代节奏；结构集成一体化，整合多个零部件实现轻量化，产出传统工艺难以实现的复杂构件。完善的硬件配置，保障技术优势充分释放。

实战成果累累，技术落地收获可观效益

纸上的技术构想，最终要在产线当中接受检验。增材制造已经深度融入一汽多款产品的开发流程。红旗金葵花与特种车项目中，研发团队利用3D打印基材，搭配真皮包覆、熏蒸工艺完成内饰件批量制造，相较传统工艺累计节约成本3059万元。

SLM工艺制备的单缸机缸盖、催化器端锥等关键样件，力学性能和传统铸造件不相上下。同时该技术为汽车文化保护开辟新路径，依靠高精度零件复刻，帮助红旗经典车、东风小金龙完成修复复原，留存珍贵的汽车工业记忆。

平台面向集团多品牌开放共享，每年为红旗制造中心、一汽解放、一汽奔腾提供数千件工装辅具和验证样件。增材制造已经从小众试验技术，转变为服务全集团研发制造的基础设施。

长期以来，铸造、切削等传统工艺主导汽车生产，面对特殊结构、小批量订单、老车修复场景存在明显局限。增材制造创新中心的投用，有效补齐传统制造的能力短板。

无论是新车型快速打样，零部件小批量生产，还是经典车辆复原，平台都可以输出适配方案。中国一汽以创新中心为抓手，持续挖掘增材制造的产业潜力，推动制造范式迭代，为国内汽车工业高质量发展积累宝贵实践经验。