打印赋能全产业链 中国一汽打造汽车制造新支点

制造工艺的进步，往往会带动整个产业链路的升级，增材制造正是这样一项具备变革潜力的技术。8月21日，中国一汽2026科技大会上，国内首个汽车全场景增材制造创新中心正式揭牌。这座"超级打印工厂"扎根长春，将增材制造的能力渗透到汽车产业的各个环节。

硬件矩阵成型，贯通产业全价值链

创新中心搭载8种主流工艺，43台工业级打印设备共同搭建工业打印矩阵，每年可产出打印零件约1.9万件。业务覆盖研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件、个性化定制，贯穿汽车研发、生产制造、售后运维完整生命周期。

增材制造的核心价值被概括为"零零一"。设计结构零约束，挣脱传统模具桎梏，工程师可以大胆实践拓扑优化、仿生结构设计；验证迭代零等待，省去耗时的模具开发工作，数字模型直接输出实体零件，缩短新品研发周期；结构集成一体化，合并零散部件实现轻量化，打造传统工艺难以实现的产品结构。扎实的硬件底座，为各类项目落地提供有力支撑。

深耕生产场景，创新转化实实在在收益

脱离实际应用，再先进的技术也难以发挥价值。如今增材制造技术已经走出实验室，在多款整车项目实现规模化落地。红旗金葵花及特种车产品开发过程中，技术团队将3D打印基材结合真皮包覆、熏蒸工艺，实现内饰件批量生产，对比传统方案累计降本3059万元。

依托SLM工艺打造的单缸机缸盖、催化器端锥等核心样件，力学性能可以对标传统铸造工艺。在汽车文化传承领域，该技术同样发挥重要作用，高精度复刻零部件，助力红旗经典车、东风小金龙修复复原，守护汽车工业珍贵遗存。

作为集团共享创新载体，中心每年向红旗制造中心、一汽解放、一汽奔腾输出数千件工装辅具与验证样件。增材制造褪去实验室标签，成为集团多品牌研发制造不可或缺的基础设施。

减材、等材制造是汽车工业沿用百年的主流方式，但在异形复杂零件、小批量生产、经典车修复场景，常常面临成本高、周期久的痛点。增材制造创新中心的揭牌运营，让打印造车从构想走向常态化生产。

平台兼顾新品试制打样、小批量零部件生产、经典车型复刻修复等多重场景，持续拓展汽车制造能力边界。中国一汽依托创新平台持续推进制造模式变革，充分释放增材制造的技术红利，以扎实实践助力国内汽车制造产业提质升级。