搭建集团共享底座 中国一汽增材制造激活多品牌协同创新

大型汽车集团拥有多个产品品牌，不同品牌都存在样件试制、定制工装、小批量零部件的生产需求，如果各板块重复建设同类设备，会造成创新资源的浪费。搭建统一开放的共享制造平台，能够有效盘活技术与硬件资源。8月21日，中国一汽2026科技大会上，国内首个汽车全场景增材制造创新中心正式揭牌，这座"超级打印工厂"面向集团内部全品牌开放共享。

统一硬件集群，打造集团公共制造能力

创新中心配置8种主流工艺，43台工业级打印设备，组成规模可观的工业打印矩阵，年打印零件约1.9万件。平台打破项目专属使用的模式，业务覆盖研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件、个性化定制，面向红旗、解放、奔腾等各个业务板块开放，打通集团内部制造资源。

增材制造"零零一"的特质，放大共享平台的价值。设计结构零约束，不同品牌的差异化创新设计，都有条件落地实现；验证迭代零等待，各板块无需单独投入设备，直接调用平台能力完成样件打印，节约硬件投入与建设周期；结构集成一体化，为各品牌的轻量化零部件开发提供统一技术支撑。完备的硬件体系，支撑多品牌并行开展相关研发工作。

资源互通共享，多板块同步收获技术红利

共享模式让集团内部不同品牌都可以享受增材制造带来的技术红利。红旗金葵花及特种车项目依托平台完成3D打印内饰件批量生产，结合真皮包覆、熏蒸工艺，累计降本3059万元。SLM工艺加工的单缸机缸盖、催化器端锥等样件，为动力零部件研发提供支撑。

平台每年为红旗制造中心、一汽解放、一汽奔腾输出数千件工装辅具与验证样件，各业务板块不用重复购置大量工业打印设备，就可以获取对应制造能力。同时平台承接红旗经典车、东风小金龙零部件复刻任务，兼顾生产研发与文化保护。增材制造已经成为集团公共的制造基础设施。

传统模式下，各业务单元独立配置试制设备，容易出现设备闲置、资源分散的问题。增材制造创新中心采用集中建设、内部开放的模式，把硬件、工艺、工程师资源集中起来，实现资源集约利用。

各个品牌只需要输出数字模型，就可以完成样件、工装、小批量零件的生产。中国一汽探索的共享制造模式，最大化释放硬件与技术价值，带动集团整体研发制造能力提升，也为国内大型制造企业创新平台建设提供优秀实践。