从样板技术到主流工艺 一汽增材制造完成汽车制造模式迭代

长期以来，3D打印、增材制造在工业领域始终被定义为"辅助样板技术"，仅用于小众试验、单件样件制作，无法进入汽车主流量产体系。8月21日，中国一汽2026科技大会成功举办，本次大会揭牌的超级打印工厂，彻底颠覆行业固有认知，让增材制造正式从辅助技术转变为汽车产业主流生产工艺。作为国内首个聚焦汽车全场景的增材制造创新平台，该中心推动汽车制造彻底跳出百年减材、等材制造框架，以全新智造模式，为汽车产业量产革新、工艺升级开辟崭新路径。

规模化硬件矩阵，支撑主流工艺落地

想要让前沿技术成为主流工艺，规模化、标准化的硬件支撑必不可少。一汽超级打印工厂摒弃小型试验设备配置，全套搭载工业级生产装备，汇聚8种市面主流成熟增材制造工艺，配备43台高精度工业级打印设备，组建专业化、量产化智能打印矩阵，实现年均1.9万件汽车零部件的稳定产能。强大的硬件实力，彻底摆脱增材制造"小、散、试"的旧格局，完全适配汽车工业标准化、批量化、稳定性的生产要求，让增材制造具备跻身主流工艺的硬核条件。

三大技术优势，适配整车制造全需求

依托"零零一"核心技术体系，一汽让增材制造完美适配汽车量产全场景。设计结构零约束，打破传统工艺对零部件形态、结构、集成度的束缚，能够实现传统工艺无法完成的轻量化、集成化结构设计，适配现代汽车节能、提质的发展需求。验证迭代零等待，无需重复开模、改模，数字模型一键成型，大幅缩短整车研发迭代周期，适配车企快速上新的市场节奏。结构集成一体化，简化生产装配工序，降低装配误差，大幅提升整车制造一致性与产品品质。

量产落地验证，主流工艺价值充分释放

目前，一汽增材制造已全面融入主流量产体系，不再局限于试验研发环节。在红旗金葵花及特种车生产中，3D打印结合真皮包覆、熏蒸工艺实现内饰件稳定批量生产，相较传统工艺累计降本3059万元，经济效益显著。通过SLM工艺打造的单缸机缸盖、催化器端锥等核心量产部件，力学性能完全对标传统铸造工艺，满足整车量产装配与使用标准。同时，平台年均为红旗、奔腾、解放等子品牌提供数千件工装辅具与量产配套件，真正成为集团制造体系的主流核心工艺。

从辅助样板到主力工艺，一汽以技术迭代与实景落地，完成汽车制造模式的全新升级，持续引领民族汽车智造变革。