
系统集成度低,子系统配合难度大,协同运营效率低;
多品牌重卡车身 , 电池仓位尺寸差异大,传统激光、 雷达定位精度低、难度高;
车机系统品牌多、协议不统一,兼容性差,直接导致换电效率低下;
换电站结构特殊,连接器等关键元件无法通过传统电信号采集状态,智慧运维难以落地,人工运维成本居高不下;
电力负荷管控不足,安全防护体系不完善,存在用电安全隐患,管理缺乏标准化。
AI 视觉毫米级定位:搭载车辆引导系统 + 专属 AI 视觉定位算法,突破车型尺寸壁垒,实现电池仓位毫米级精准定位,驾驶员通过现场可视化操作完成对位,换电成功率≥99.9%;
多系统协同联动:与换电机器人、车机系统无缝对接,实现 “定位 - 对位 - 换电” 全流程自动化,无需人工干预;
全流程数据记录:集成自动车牌识别,对每笔换电作业信息全程记录,实时上传至云端平台,实现作业可追溯;
AI 视觉隐患监测:替代传统电信号采集,通过 AI 视觉自动识别连接器等关键设备运行隐患,实现设备状态实时监控、故障提前预警,落地智慧运维。
多模块融合管理:融合换电站、用电管理、光伏发电、储能、充电桩、车辆管理六大模块,实现全站多路电能智能调度、电气保护、状态监测,保障供电安全稳定;
精细化能效优化:对换电站单设备 / 整体进行小时级用能分析,接入虚拟电厂系统实现源网荷储智慧控制,降低用电成本;
标准化安全管控:覆盖高压柜、变压器等核心电气设备监测,线上完成工作票 / 操作票审批,搭配智能蓝牙安防锁实现电力五防,杜绝人身 / 设备安全事故;
标准化站级管理:通过环网柜 / 箱变智能监控,自动投切变压器,实现 “两部制” 电价最优方案,推动站级规范化、标准化管理。
运维管理平台:实时监测换电站所有设备状态与告警,实现全景监控;AI 分析设备数据提前预警潜在故障,配套自动派单、处理跟踪、闭环管理;结合数字孪生 3D 可视化模型,直观定位问题,降低运维成本,提升设备可用率;
运营管理平台:全维度采集换电站服务车辆、换电次数、订单量、营收等运行 / 经营数据,整合光储协同能源数据(发电量、充放电曲线、节碳量);通过大数据分析为运营商提供市场布局、作业优化决策支撑,提升运营科学性与经济性。
全品牌兼容:突破多品牌重卡尺寸、车机协议壁垒,实现统一换电,无需针对车型单独配置设备;
高精度高效:AI 视觉毫米级定位,换电成功率 99.9% 以上,大幅缩短换电时长,提升场站单日换电量;
智慧化降本:AI 视觉替代人工巡检,实现设备智能监测、故障预警,降低运维成本;能效优化 + 电价配置,进一步压缩用电成本;
全链路协同:实现 “车 - 电池 - 站 - 电 - 云” 全链路数据互通、指令联动,打破系统孤岛,提升整体运营效率;
标准化安全:融入电力行业标准 “五防” 体系,从电能调度到设备操作,全流程安全管控,杜绝安全隐患;
场景高适配:可落地于固定式 / 移动式换电站,适配港口、矿山、干线货运等所有新能源重卡换电场景,部署灵活、改造成本低。
系统可以实时展示所有场站的运营状态:哪些在正常运行、哪些正在建设、哪些还在规划中,数量、规模、进度一目了然。 同时,总功率、换电次数、换电电量、营收金额等关键数据自动汇总,不用人工再去统计、填表、核对。 管理者不用跑现场,打开电脑或大屏,就能掌握整体运营情况,决策更准确、更高效。
电池是充换电站最核心、最贵的资产。 系统可以实时监控每一个电池包的状态:哪些正在车上使用、哪些处于备用空闲、哪些出现故障需要维修。 通过可视化数据,运营人员能快速调度电池,提高使用率,避免一边闲置、一边不够用的情况。 同时,电池健康状态实时可查,能提前发现异常,降低安全隐患,延长电池使用寿命。
充电桩、换电设备是否正常、是否在工作、是否负载过高,系统都会实时展示。 不用靠人一遍遍巡检、打电话询问,设备有没有问题,屏幕上看得清清楚楚。 一旦出现异常,系统会自动提醒,运维人员可以第一时间处理,减少设备停机带来的损失,也提升车主体验。
安全是充换电站的底线。 系统会对站内环境进行全方位监测:温度、湿度、烟雾、可燃气体、水浸等,一旦数据超标,立刻发出预警。 从源头预防火灾、漏水、气体泄漏等风险,既保护设备安全,也保障工作人员和司机的人身安全。
每一次换电、每一笔订单,系统都会自动记录:车牌号、电站信息、交易金额、时间等明细全部留存。 运营方不用再手工记账、核对流水,营收统计、对账结算、数据分析都更准确、更省事。 同时还能查看车辆换电频率、消费金额,帮助优化运营策略,提升盈利水平。
系统会根据故障严重程度,分级推送告警信息,哪些是紧急故障、哪些是一般提醒,优先级一目了然。 避免小问题拖成大故障,也不会因为信息混乱而漏处理。 真正做到:早发现、早响应、早解决,大幅提升运营稳定性。
原创声明:本文系作者授权腾讯云开发者社区发表,未经许可,不得转载。
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